Dane z „Rocznika mineralnego” USGS wskazują, że w 2004 r. na całym świecie wydobyto i zużyto 106 milionów ton gipsu naturalnego. Stany Zjednoczone mają największy wolumen wydobycia, sięgający 18 milionów ton, co stanowi 17 procent światowego wolumenu wydobycia; następnie Iran (10,8 proc.), Kanada (8,5 proc.), Hiszpania (7,1 proc.) i Chiny (6,5 proc. lub 6,9 mln ton) (ale według statystyk odpowiednich władz chińskich jest to 29 mln ton, głównie wykorzystywane do produkcja cementu). Do pozostałych 10 krajów z pierwszej listy należą Tajlandia, Australia, Francja i Niemcy, które łącznie odpowiadają za 72% światowego wolumenu wydobycia.
Według niemieckiej firmy konsultingowej OneStone, około 45 procent światowego wolumenu wydobycia naturalnego gipsu to przetworzony dojrzały gips. Roczna światowa produkcja gipsu paryskiego wynosi około 66,5 miliona ton, z czego 60 procent, czyli 40 milionów ton, pochodzi z gipsu naturalnego, a 40 procent, czyli 26,5 miliona ton, pochodzi z gipsu syntetycznego i gipsu odpadowego z recyklingu. Szacuje się, że roczna produkcja gipsu syntetycznego na świecie wynosi ok. 160 mln ton, z czego ok. 35 mln ton pochodzi z gipsu odsiarczającego produkowanego przez system odsiarczania elektrowni, ok. 110 mln ton to fosfogipsowe produkty uboczne nawozu fosforowego produkcji, a około 15 milionów ton to gips tytanowy i inne tynki chemiczne. 90 procent gipsu syntetycznego stosowanego w przemyśle gipsowym pochodzi z gipsu odsiarczonego.
W przemyśle gipsowym około 80 procent gipsu paryskiego jest wykorzystywane do produkcji bocznicy budowlanej. Około 20 procent wykorzystuje się do produkcji tynków gipsowych lub innych wyrobów gipsowych.
Krótki czas wiązania gipsu jest ważny dla fabryk płyt gipsowych. Powszechnie stosuje się procesy współprodukcji wypalania, mielenia i kalcynowania. W celu wykorzystania odsiarczonego gipsu, kalcynator i towarzyszące mu młyny młotkowe są projektowane przez każdą fabrykę według własnego procesu. Systemy mielenia i kalcynowania oraz odpowiadające im pionowe młyny walcowe stanowią około 40 procent rynku. Liderem rynku jest Claudius Peters Process, który w ciągu ostatnich dwóch lat otrzymał dziewięć zamówień na systemy pulweryzatorów EM. Młynek do gipsu MPS firmy Gebr.Pfeiffer AG może spełnić praktycznie wszystkie wymagania produkcyjne i umożliwia dodanie do 45 procent odsiarczonego gipsu podczas kalcynacji.
Fabryki płyt gipsowych są suszone w suszarce współprądowej lub przeciwprądowej. Do suszenia płyt gipsowo-włóknowych suszy się je za pomocą suchego sita. Płyta gipsowa ma czas retencji od 32 do 40 minut w suszarce, która zajmuje jak najmniej miejsca. Każda grupa jest zaprojektowana z 6 do 16 powierzchniami płyt i 3 strefami suszenia. Bardzo ważna jest dokładność dolnego podajnika suszarki. Najpierw deski są cięte, a następnie układane na szeregu powierzchni desek, a następnie rozpoczyna się układanie w stos; deski następujące bezpośrednio po nich muszą zachować zasadę „follow in, follow out” i utrzymywać stabilną jakość.
Coraz większego znaczenia nabierają operacje maszynowe w zakładach suchej zabudowy. Obejmuje to koordynację wyposażenia części mokrej, wyposażenia do podawania na sucho i wyposażenia do depaletyzacji, a także koordynację wyposażenia końcowego suszenia i wyposażenia do układania w stosy. Sprzęt musi być w stanie działać elastycznie, aby móc produkować płyty gipsowe o różnych rozmiarach, grubościach i jakościach. Operacje ręczne muszą spełniać wymagania bezpieczeństwa podczas wytwarzania różnych produktów. Chociaż przejście na zmechanizowane metody produkcji w nowoczesnych fabrykach niemal gwarantuje przygotowanie mączki surowcowej i obsługę papieru, obsługa tektury jest w pełni zautomatyzowana. Jednak wysokie tempo produkcji wymaga również zaawansowanych systemów paletyzacji pod koniec produkcji.
